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![年产8万方页岩陶粒生产线设备配置]()
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550000.00/套
- 产品简介：年产8万方页岩陶粒生产线设备配置页岩陶粒砂生产工艺流程：破碎→预筛→烘干→粉磨→预湿→成球盘制粒→焙烧→冷却→成品外掺剂。页岩陶粒生产线设备烘干及预热：可以采用干法工艺，破碎筛分后，不用烘干即可进入预热阶段，预热阶段温度控制在400℃~600℃之间。此预热阶段中，温度急剧变化会引起生料炸裂，而导致较终烧制的陶粒各项性能下降；其次是控制生料在焙烧阶段产生的气体量，因为在预热生料阶段，生料中的**质和碳酸盐就已开始分解挥发产生气体，那么经过预热后，生料在焙烧阶段产生的气体量就会减少；再次就是为生料表层的软化做准备。
预热阶段控制的因素是预热温度和预热时间，这两个因素都会对较终的陶粒质量产生影响，若预热温度过高或者预热时间过长都会导致生料在预热阶段就已产生大量气体，导致生料在焙烧阶段因膨胀气体不足使陶粒膨胀不佳；但是预热不足，就会造成高温焙烧过程中生料的炸裂，所有这些都会影响到陶粒的较终性能。在实际生产中，由于受生料的品种、陶粒较终形状尺寸、生产窑型等因素影响，预热温度和预热时间通过试验确定。
年产8万方页岩陶粒生产线设备配置页岩陶粒的生产过程一般分为五个阶段，烘干、生料制备、焙烧、预热、以及冷却。页岩原矿经颚式破碎机破碎，破碎后过筛，选择4毫米粒径颗粒作为生料，然后将生料送入电炉预热，预热完毕立刻送入已经处于目标温度的电阴炉中焙烧，焙烧完毕后，室温冷却得到陶粒。
??页岩生料的预热、烘干、温度选择、冷却时间及焙烧、称之为陶粒的焙烧制度，陶粒焙烧研究的主要内容是研究陶粒焙烧制度。陶粒制备过程中的各因素都会对陶粒的质量产生影响。
??1、冷却：冷却工艺对陶粒的质量也有较大的影响，一般认为较合理的陶粒冷却制度是：焙烧的陶粒在通过温度*的膨胀带后，可迅速冷却到800℃；但是从800℃到500℃时，则要求缓慢冷却，因为迅速降温，使陶粒内部和表面产生强大的温度收缩应力，导致其表面出现网状的微细裂缝，使陶粒的颗粒强度降低，但在400℃以下又可以快速的冷却
??2、焙烧：焙烧阶段是整个陶粒焙烧过程中*关键的一步，它将直接影响到陶粒制品的各项性能，如果控制不当，会造成气体压力太大而溢出下班体外壳形成开口气孔，导致所烧制的陶粒强度低、吸水率高等缺点，如果焙烧温度未达到*焙烧温度，陶粒制品的膨胀倍数就会下降，表观密度变大。
??3、烘干及预热：可以采用干法工艺，破碎筛分后，不用烘干即可进入预热阶段，预热阶段温度控制在400℃~600℃之间。此预热阶段中，温度急剧变化会引起生料炸裂，而导致*终烧制的陶粒各项性能下降；其次是控制生料在焙烧阶段产生的气体量，因为在预热生料阶段，生料中的**质和碳酸盐就已开始分解挥发产生气体，那么经过预热后，生料在焙烧阶段产生的气体量就会减少；再次就是为生料表层的软化做准备。
??预热阶段控制的因素是预热温度和预热时间，这两个因素都会对*终的陶粒质量产生影响，若预热温度过高或者预热时间过长都会导致生料在预热阶段就已产生大量气体，导致生料在焙烧阶段因膨胀气体不足使陶粒膨胀不佳；但是预热不足，就会造成高温焙烧过程中生料的炸裂，所有这些都会影响到陶粒的*终性能。在实际生产中，由于受生料的品种、陶粒*终形状尺寸、生产窑型等因素影响，预热温度和预热时间通过试验确定。
??4、生料的制备：陶粒生产首先必须解决的是原材料加工和制粒工艺，其任务是将采集的原料，经筛分、破碎、配料、混合制成化学成分符合要求、质量均匀的含水物料，然后通过成球、辊压等方法制成不同粒径的生料。生料的制备工艺很多，根据原料品种不同分为干法、粉磨成球法、塑化法和泥浆成球法。
页岩陶粒焙烧阶段是整个陶粒焙烧过程中较关键的一步，它将直接影响到陶粒制品的 各项性能，如果控制丌当，会造成气体压力太大而溢出下班体外壳形成开口气孔，导 致所烧制的陶粒强度低、吸水率高等缺点，如果焙烧温度未达到较佳焙烧温度，陶粒 制品的膨胀倍数就会下降，表现密度发大。冷却工艺对陶粒的质量也有轳大的影响，一般认为轳合理的陶粒冷却制度是: 焙烧的陶粒在通过温度较高的膨胀带后，可迅速冷却到1000~700;但是仍700 到400时，则要求缓慢冷却，因为迅速降温，使陶粒内部和表面产生强大的温度收 缩应力，导致其表面出现网状的微细裂缝，使陶粒的颗粒强度降低，但在400以下 又可以快速的冷却。
页岩陶粒砂，又称膨胀页岩。以黏土质页岩、板岩等经页岩陶粒生产线设备破碎、筛分，或粉磨后成球，烧胀而成的粒径在5㎜以上的轻粗集料为页岩陶粒。页岩陶粒按工艺方法分为：经破碎、筛分、烧胀而成的普通型页岩陶粒；经粉磨、成球、烧胀而成的圆球形页岩陶粒。黏土陶粒、粉煤灰陶粒、页岩陶粒适用于保温用的、结构保温用的轻集料混凝土，也可用于结构用的轻集料混凝土。目前页岩陶粒的主要用途是生产轻集料混凝土小型空心砌块和轻质隔墙板。
年产8万方页岩陶粒生产线设备配置特点优势：**的陶粒砂生产工艺，使得建筑陶粒的生产达到提高产品质量和节能降耗的目的， 单条生产线能力大，热耗低，配套**的收尘、湿式脱硫设备，满足30mg/Nm3的严格的排放要求。生产线安装有温度和压力监测仪表，操作参数计算机显示，生产线能够采用**的计算机控制方式，实现整个系统的操作自动化。回转窑等主机根据建筑陶粒的特点进行改进设计节省投资
页岩陶粒是一种质轻且有一定强度的集料，主要是采用高温烧成的。高温时由于粘土矿物熔化形成具有塑性又有一定粘性的玻璃化矿物，同时陶粒中一些组分会产生一定的气体，这部分气体如能包含在陶粒之中，就能产生比较大膨胀，温度降低后陶粒外部形成一层薄的致密的釉化硬壳，因此陶粒是一种质轻又具有较高强度的球形颗粒。页岩陶粒虽然采用页岩不占用耕地，甚至页岩开采后还可以进行复耕，但页岩陶粒生产工艺比粘土陶粒和粉煤灰陶粒复杂，页岩需要进行开采然后粉磨，烧胀温度要高出粘土陶粒200 °C甚至较高，因此页岩陶粒生产成本较高，但页岩矿物组分合适的情况下可获得堆积密度在800 kg / m3左右的陶粒。
页岩陶粒原料的转化主要靠一样东西，那就是一个倾斜的回转圆筒，驱动可以是常速或是变速的。当进料粉的含液量适宜时，就发生凝聚，并在转筒中翻滚。转筒有一定的坡度，其轴线与水平间夹角在10度以下，这样有助于物料沿筒长方内滚动，在进料端经常装有挡料环，以防止物料返流。然后在出料端也可以装置挡环，用来增加料层厚度和延长在主转筒中的滞留时间，在其他场合中（如陶粒砂球化）往往用螺旋排料环，以便把物料输送到陶粒砂造粒机后端的筛网处。同时和斜盘造粒机一样，物料能否在陶粒砂造粒机内进行良好的翻动，陶粒砂造粒机内表面结构起很重要作用。在陶粒砂球化过程，钢制转筒内部一般衬上一层水泥，或衬一层热胀性金属。各种内部刮料器的作用是在转筒内表面保持物料有一定的厚度，使物料层均匀，便于物料在转筒内进行正常的滚动和翻动。通过陶粒砂回转窑，烧胀陶粒以膨胀为主要技术特点，没有膨胀也就没有烧胀陶粒。膨胀的物质基础是气体，造成陶粒膨胀的气体是由一些原料成分在高温下发生反应而产生的，而非外加的。
陶粒的粒径一般为5~20 较大的粒径为25 。陶粒一般用来叏代混凝土中的 碎石和卵石。轻质性是陶粒许多优良性能中较重要的一点，也是它能够取代重质砂石的主 要原因。陶粒的内部结构特征呈细密蜂窝状微孔。这些微孔都是封闭型的，而不是连通型 的。它是由于气体被包裹进壳内而形成的，这是陶粒质轻的主要原因。 陶粒的细小颗粒部分称为陶砂。在陶粒中有许多小于5 的细颗粒，在生产中用筛分 机将这部分细小颗粒筛分出来，习惯上称之为陶砂。陶砂的密度略高，化学和热稳定性好。 陶砂主要用于代替**河砂或山砂配制轻集料混凝土、轻质砂浆，也可作耐酸、耐热混凝 土细集料。主要品种有黏土陶砂页岩陶砂和粉煤灰陶砂等。使用陶砂的目的也是为降低建 筑物自重。陶砂也可用于无土栽培和工业过滤。
（1）高性能陶粒 高性能陶粒是挃强度轳高、吸水率轳低、密度轳小的焙烧戒免烧陶粒。轱集料的资源 丰富，品种繁多。它有**轱集料、固体废弃物轱集料和人造轱集料乀分。根据它们 的生成条件及性能看来，可以用来配制高性能混凝土的只有经特殊加工的高性能陶粒。 国外一般称它为高性能轱集料，在我国也可称它为高强陶粒。 高性能陶粒是采用合适的原材料，经特殊加工工艺，所制造出的丌同密度等级、高强 度、低孔隙率、低吸水率的人造轱集料。这种轱集料的某互性能不普通密实集料相似， 不普通轱集料相比性能较为优越。 （2）普通性能陶粒 普通性能陶粒是相对二高性能陶粒而言。即它的强度比高性能陶粒略低。孔隙率略高、 吸水率也高。但它的综合性能仌优二普通集料。 性能 编辑 简介 陶粒乀所以在全世界得到快速収展，是因为它具有其他材料所丌具备的许多优异性能， 这一优异性能使它具有了其他材料无法叏代的作用。这互优异性能有以下几个斱面。 陶粒分类 (16 密度小、质轱陶粒自身的堆积密度小二1100kg/m3，一般为300～900kg/m3。以陶粒为骨料制作的 混凝土密度为1100～1800kg/m3，相应的混凝土抗压强度为30.5～40.0Mpa。陶粒的 较大特点是外表坚硬，而内部有许许多多的微孔。这互微孔赋予陶粒质轱的特性。200 叵粉煤灰陶粒混凝土的密度为1600kg/m3 左右，而相同标叵的普通混凝土的密度却高 达2600kg/m3，事者相差1000kg/m3。 保温、隔热 华文陶粒提供的陶粒由二内部多孔，故具有良好的保温隔热性，用它配制的混凝土热 导率一般为0.3～0.8W/（mk），比普通混凝土低1～2 倍。所以，陶粒建筑都有良好 的热环境。 耐火性优异 普通粉煤灰陶粒混凝土戒粉煤灰陶粒砌块集保温、抗震、抗冻、耐火等性能二一体， 特别是耐火性是普通混凝土的4 倍多。对相同的耐火周期，陶粒混凝土的板材厚度比 普通混凝土薄20%。此外，粉煤灰陶粒还可以配制耐火度1200以下的耐火混凝土。 在650的高温下，陶粒混凝土能维持常温下强度的85%。而普通混凝土只能维持常 温下强度的35%～75%。 抗震性好 陶粒混凝土由二质量轱，弹性模量低，抗发形性能好，故具有轳好的抗震性能。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
![年产10万立方粉煤灰陶粒生产线设备配置]()
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880000.00/套
- 产品简介：年产10万立方粉煤灰陶粒生产线设备具有粉煤灰掺配率高、生产能耗低、陶粒强度高、环保效益好等特点。生产时原料中粉煤灰使用量达到95％以上；一般不需另加燃料，仅粉煤灰中剩余的碳提供的热能即能满足烧结时所需热量；能配制C60陶粒混凝土，比传统陶粒强度提高一倍；粉尘排放每立方米只有20mg，远**国家标准，实现清洁生产。粉煤灰陶粒生产线陶粒生产系统利用粉煤灰为原料，与添加料配料，经过混料、成核、成球、烧结、冷却、破碎、筛分等工序制得粉煤灰烧结陶粒产品，充分利用了粉煤灰资源，变废为宝。
粉煤灰陶粒生产线设备主要包括：原料贮存仓、降尘室、引风机、主窑体、喷煤系统、控制柜等。其中原料仓下部的喂料器、窑体转速和拱煤量均为无级调速，以便调整其工艺参数，在保证产品质量的前提下获得较大的产量。
粉煤灰陶粒一般采用烧结法和回转窑法两种烧成工艺，其粉煤灰掺用量视粉煤灰和粘结剂的性能而定。烧结法粉煤灰掺入量一般可达80%～90%，回转窑法较多可达70%～80%。粉煤灰陶粒的吃灰量**粉煤灰烧结砖。 粉煤灰陶粒主要用于配制轻集料混凝土(亦称粉煤灰陶粒混凝土)，其特点是重量轻、强度高、导热系数低、耐火度高，化学稳定性好、耐久性和保温隔热性能好。不少桥梁工程和多层、高层建筑中应用了粉煤灰陶粒混凝土，**了显着的技术经济效益。
产品优势
1、结构简单，具有单位体积高，窑炉寿命长，运转率高，操作稳定，传热效率高，热耗低等；
2、温度自动控制、**温报警，二次进风余热利用，窑衬寿命长；
3、**的窑头窑尾密封技术及装置，运行稳定、产量高等显着特点；
4、能耗低、产品经脱水、脱碳增白，性能稳定性好。
5、 这套设备经多方实践验证，是一套技术成熟，严谨的陶粒回转窑设备，在国内使用广泛！
生产工艺流程
年产10万立方粉煤灰陶粒生产线设备配置利用粉煤灰生产陶粒有塑性法成球和磨细法成球两种工艺。下面是塑性法成球的基本工艺流程。
根据原料不同，料球制备方法差异很大。一般要掺加20 %～25 %的粘结剂(页岩、粘土或煤矸石)、以防止料球在窑内滚碎。由于粉煤灰中Al2O3含量较高(20 %～35 %)，为有效降低焙烧温度，需掺加一定量的助熔剂。
塑性法制粒成球是：粉煤灰、粘结剂和外掺剂经准确计量、混合、搅拌和轮碾等工序，使其达到均匀混合和水分匀化后，送入成球机成球。
磨细成球法是将原料计量配比、混合磨细(各种配料混合磨细或部分粉煤灰混合磨细)，预加水搅拌(含水率10 %～12 %)，圆盘成球机制粒成球。
具体采用何种料球制备工艺应根据原料性能和陶粒产品要求的性能指标(**轻陶粒还是高强陶粒)情况确定。
高强粉煤灰陶粒的生产
由轻集料国家标准(GB/ T17431. 1)可知，密度等级在600～900级的高强陶粒其相应的强度要比普通陶粒高1～2个密度等级，而吸水率要低7 %，其他指标则与普通陶粒相同，因此，生产高强度陶粒不仅是增加其密度，其相应的强度等指标也得提高。所以，生产高强度陶粒必须要采取一套工艺技术措施，即对原料及其组分应进行选择；对塑性法和粉磨法的原料和混合料必须进行充分均化处理和必要的组分调整；根据原料的性能选择合理的热工制度；采取正确的冷却制度。
一种洁净环保的粉煤灰烧结陶粒生产系统，包括添加料预制系统、陶粒生产系统和陶粒烧结冷却尾气处理系统；
所述添加料预制系统包括燃烧炉引风机、燃烧炉、添加料烘干机、添加料粉磨机、添加料筛分器和添加料仓，所述燃烧炉与煤气管道连接，所述燃烧炉引风机的出风管道与燃烧炉连接，所述燃烧炉的热空气出口管道与添加料烘干机连接，所述添加料烘干机的干料出口与添加料粉磨机连接，所述添加料粉磨机的粉料出口与添加料筛分器连接，所述添加料筛分器的粉料出口与添加料仓连接；
粉煤灰陶粒生产线系统包括粉煤灰仓、称重配料系统、混料机、搅拌成核机、成球盘、陶粒烧结机、点火炉引风机、点火炉、陶粒冷却机、冷空气引风机、陶粒破碎机、陶粒筛分器和成品仓，所述添加料仓和粉煤灰仓分别与称重配料系统连接，所述称重配料系铳、混料机、搅拌成核机、成球盘、陶粒烧结机、陶粒冷却机、陶粒破碎机、陶粒筛分器和成品仓依次连接，所述点火炉与煤气管道连接，所述点火炉引风机的出风管道与点火炉连接，所述点火炉与陶粒烧结机连接，所述冷空气引风机的出风管道与陶粒冷却机连接；
所述陶粒烧结冷却尾气处理系统包括沉降室、洗涤塔、沉淀池和清水池，所述陶粒烧结机的烧结尾气出口管道和陶粒冷却机的冷却尾气出口管道汇合后与沉降室连接，所述沉降室的尾气出口管道与洗涤塔下部连接，所述洗涤塔**部与废气排放烟囱连接，所述清水池与自来水管网连接，所述清水池通过循环泵与洗涤塔内的喷淋系统连接，所述洗涤塔底部与沉淀池连接，所述沉淀池与清水池连接。
进一步，所述添加料烘干机为滚筒烘干机，所述添加料筛分器为旋振筛。所述添加料筛分器的粉料出口通过单螺旋输送机与添加料仓连接。所述混料机为双螺旋搅拌混料机。所述搅拌成核机为双叶片搅拌成核机。所述陶粒冷却机为回转式冷却机。所述陶粒破碎机为双辊破碎机。所述陶粒筛分器为平板振动筛。所述添加料仓与称重配料系统之间、粉煤灰仓与称重配料系统之间、称重配料系统与混料机之间、混料机与搅拌成核机之间以及搅拌成核机与成球盘之间均通过单螺旋输送机连接。所述成球盘与陶粒烧结机之间、陶粒烧结机与陶粒冷却机之间、陶粒冷却机与陶粒破碎机之间、陶粒破碎机与陶粒筛分器之间、陶粒筛分器与成品仓之间均通过皮带输送机连接。
粉煤灰陶粒回转窑是在(950℃～1050℃)的条件下将岩石、粉煤灰、工业废渣等多种原料煅烧为陶粒质地颗粒的，用以代替一般混凝土制砖时添加的碎石等骨料的工艺，陶粒砂密度比石子低，且抗渗透抗酸碱能力强，已经成为国家近几年来采用广泛的建筑材料之一，这项工艺我们宏基从事了多年的研究，已经是相当成熟的技术，代表着我国**的技术水平。广大的新老客户在生产中如果遇到技术方面的问题，可以直接咨询我们。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
![页岩陶粒设备，轻质页岩陶粒生产设备]()
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880000.00/套
- 产品简介：页岩陶粒设备，轻质页岩陶粒生产设备包括：陶粒冷却机、陶粒烘干机、单筒陶粒窑、圆盘成球机、对辊制粒机、双轴搅拌机、箱式给料机、PPC气箱脉冲除尘器等。 页岩陶粒的生产过程一般分为五个阶段，生料制备、烘干、预热、焙烧以及冷却。页岩原矿经颚式破碎机破碎，破碎后过筛，选择3mm~5mm粒径颗粒作为生料，然后将生料送入电炉预热，预热完毕立刻送入已经处于目标温度的电阴炉中焙烧，焙烧完毕后，室温冷却得到陶粒。
双轴搅拌机用于预加水工艺流程中，定量的生料粉由下料口流入搅拌槽体中经若干具有一定的水（20kpa）雾化洒向生料粉，由定性长度的轴经搅拌叶拌匀后形成含水一致的球核，并输送到预加水盘式成球机中去。整个搅拌机的搅拌时间分为雾化区，拌匀区、卸料区三个区域。搅拌叶片上嵌焊硬质合金钢刀头，耐磨性能好，使用寿命长。陶粒冷却机实现了出窑物料高温下的急冷，有利于熟料的安定性的改善及抗化学侵蚀能力;提高了风温度，有利于窑的稳定操作和热量回收，降低烧成系统的热耗，进一步提高产量；采用传动齿轮弹性板式结构无论是使用寿命，还是刚性都比较优越，运行平稳。单筒陶粒窑彻底改变传统陶粒双筒窑能耗大，产量低，的状况，全面提升陶粒成品的技术经济指标，大大降低了成本，提高了市场竞争力，产量是比普通双筒窑提高30%-50%，能耗节约20%-30%。对辊制粒机是陶粒生产设备中，采用滚筒挤粒造粒工艺的*设备，它使用可靠，操作简便，占地面积小，生产效率较高，是目前成球工艺中较**适用的设备。单筒陶粒窑工作原理:料球从窑尾筒体**喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从**向低端移动的复合运动，生料球在窑内通过分解，烧成等工艺过程，烧成后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。技术结构特点:.1 窑头端部采用不锈钢挡圈，前段内衬高强度耐火砖, 有效地保护了回转窑的筒体；2 窑头窑尾采用鱼鳞钢片密封，有效的减少了热量的散失；3 采用变频调速，稳定控制转速。终转速为0.3-2rpm，看火工可以根据窑况、料层的厚薄手动调节回转窑的转速以求获得合理的工况,为看火操作创造了有利条件。 4 窑筒体上固定有大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。5 挡轮按其受力情况及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮二种。大型回转窑多采用液压挡轮，有效调节了窑体的窜动。
页岩陶粒生物滤料采用**岩石--页岩为原料，经页岩陶粒设备，轻质页岩陶粒生产设备1200℃高温、焙烧、破碎、筛分、精制而成，是一种外壳封闭，内部无数互不连通细孔的陶质颗粒状粉料，它、无味、耐腐蚀性好，并具有较好的吸附性，和很好的强度，对微生物的附着生长十分有利，使清华大学工程系在目前氧化法滤池、曝气生物滤池。
堆积比重轻，强度大，从而反冲洗能耗低，水头损失小，清洁料水头损失仅为150mm/m。3.截污能力强，一般位9-13kg/m。4.滤速高，一般为15-20m/h，可达35kg/m。5.反冲洗耗水量低，仅为石英砂滤料的30-40%。
页岩陶粒设备，轻质页岩陶粒生产设备冷却冷却工艺对陶粒的质量也有较大的影响，一般认为较合理的陶粒冷却制度是焙烧的陶粒在通过温度的膨胀带后，可迅速冷却到1000℃~700℃；但是从700℃到400℃时，则要求冷却，因为迅速降温，使陶粒内部和表面产生强大的温度收缩应力，其表面出现网状的微细裂缝，使陶粒的颗粒。
轻质页岩陶粒生产设备生产的陶粒按密度分为一般密度陶粒、**轻密度陶粒、特轻密度陶粒三类。（1）一般密度陶粒一般密度陶粒是指密度大于500kg/m3的陶粒。它的强度一般相对较高，多用于结构保温混凝土或高强混凝土。（2）**轻密度陶粒轻密度陶粒一般是指300～500kg/m3的陶粒。这种陶粒一般用于保温隔热混凝土及其制品,可用于混凝土面层料。（3）特轻密度陶粒特轻密度陶粒是指小于300kg/m3的陶粒。它的保温隔热性能非常优异，但强度较差。一般用于生产特轻保温隔热混凝土及其制品。
页岩陶粒生产线工艺：采矿 → 一次破碎 → 二次破碎 →细碎→ 筛选 → 暂存 → 喂料 → 烧结 → 成品分级筛选 → 堆放→ 运输(装袋)
页岩原矿经颚式破碎机破碎，破碎后过筛，选择3mm~5mm粒径颗粒作为生料，然后将生料送入电炉预热，预热完毕立刻送入已经处于目标温度的电阴炉中焙烧，焙烧完毕后，室温冷却得到陶粒。
页岩陶粒生产线的设备有：颚式破碎机、反击式破碎机、圆锥破碎机、细碎制砂机、圆振动筛选机、皮带输送机、震动给料机、出料机等。
页岩陶粒设备及页岩陶粒生产工艺
岩生料的烘干、预热、焙烧、冷却时间及温度选择称之为陶粒的焙烧制度，研究陶粒焙烧制度是陶粒焙烧研究的主要内容。陶粒制备过程中的各因素都会对陶粒的质量产生影响，下面将分别介绍陶粒制备过程中各因素对陶粒成品各项性能的影响。
1、生料的制备：陶粒生产首先必须解决的是原材料加工和制粒工艺，其任务是将采集的原料，经破碎、筛分，配料、混合制成化学成分符合要求、质量均匀的含水物料，然后通过辊压、成球等方法制成不同粒径的生料。生料的制备工艺很多，根据原料品种不同分为干法、塑化法、粉磨成球法和泥浆成球法。
2、预热：页岩陶粒设备，轻质页岩陶粒生产设备可以采用干法工艺，破碎筛分后，不用烘干即可进入预热阶段，预热阶段温度控制在400℃~600℃之间。此预热阶段中，温度急剧变化会引起生料炸裂，而导致较终烧制的陶粒各项性能下降；其次是控制生料在焙烧阶段产生的气体量，因为在预热生料阶段，生料中的**质和碳酸盐就已开始分解挥发产生气体，那么经过预热后，生料在焙烧阶段产生的气体量就会减少；再次就是为生料表层的软化做准备。
3、焙烧：焙烧阶段是整个陶粒焙烧过程中较关键的一步，它将直接影响到陶粒制品的各项性能，如果控制不当，会造成气体压力太大而溢出下班体外壳形成开口气孔，导致所烧制的陶粒强度低、吸水率高等缺点，如果焙烧温度未达到较佳焙烧温度，陶粒制品的膨胀倍数就会下降，表现密度变大。
4、冷却：冷却工艺对陶粒的质量也有较大的影响，一般认为较合理的陶粒冷却制度是：焙烧的陶粒在通过温度较高的膨胀带后，可迅速冷却到1000℃~700℃；但是从700℃到400℃时，则要求缓慢冷却，因为迅速降温，使陶粒内部和表面产生强大的温度收缩应力，导致其表面出现网状的微细裂缝，使陶粒的颗粒强度降低，但在400℃以下又可以快速的冷却。
陶粒主要用于在高温下烧制后的高机械强度和耐高温性。例如，在耐火材料和磨料制造领域，陶粒体了较大的推广。这种陶粒需要高机械强度。陶粒由吸音材料制成。由陶粒生产的吸声材料具有良好的隔音和吸收音频带宽的特性。Ceramsite砂使用陶粒回转窑生产，其类型有多种类型。其中，无定形陶粒砂是其中之一。无定形陶粒砂是一种陶粒砂。在回转窑设备内高温烧制后，陶粒砂具有特殊的性能，可以实现高阻燃性。无定形陶粒砂是体和粉末粘合剂或一定比例的附加混合物的混合物，该材料是未经煅烧的陶粒砂，耐火度不**℃。
陶质的颗粒，一般为5～20㎜较大的粒径为25㎜。外观特征大部分呈圆形或椭圆形球体，但也有一些仿碎石陶粒不是圆形或椭圆形球体，而呈不规则碎石状。外观颜色因所采用的原料和工艺不同而各异。轻质挂膜陶粒滤料是以精制陶土为主要原料掺加适量改性剂经粉碎混练成型和高温煅烧而制成的不含任何对人体和环境有害的物质。轻质挂膜陶粒滤料粒度均匀，外观红褐色表面坚硬多微孔内部孔网交错具有很强的吸附作用，用于水处理具有截污能力强，滤速快，周期长，反冲洗强度低等特点。轻质挂膜陶粒滤料是一种能增加水产量，提高出水质量，节省药剂和能耗的新型高效过滤材料。轻质性是陶粒许多优良性能中较重要的一点，也是它能够取代重质砂石的主要原因。陶粒的内部结构特征呈细密蜂窝状微孔。这些微孔都是封闭型的，而不是连通型的。它是由于气体被包裹进壳内而形成的，这是陶粒质轻的主要原因。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
![污泥陶粒设备，污泥生产建筑陶粒全套设备]()
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790000.00/套
- 产品简介：污泥陶粒设备，污泥生产建筑陶粒全套设备以城市污水厂的污泥为主要原料,加以一定量的辅料、外加剂,经过脱碳和烧胀制成具有一定强度的轻质陶粒,可以大量的消耗脱水污泥,不但处理成本大大**焚烧法,而且可以避免污泥二次污染,尤其符合我国固废处理的无害化、减量化和资源化原则将有广阔的发展前景。污泥掺量少且不稳定。根据聚嵘鑫陶粒建材设备厂实验研究结果，污泥陶粒中污泥的掺加量可以达到30%（干物料），但污水排出的污泥含水率很高（水处理厂排数的污泥在80%以上，再经物理脱水后可降至65%左右），而陶粒成球要求水分16~23%，生产中只能以满足成型要求来确定污泥掺量，污泥的掺量(重量比)多在20％,---30％之间波动，核算为干物料，往往不到12％。远远达不到理论利用水平。污泥回转窑的应用。
城市污泥陶粒是由处置污水处理厂产出的城市污泥与共它固体废弃物等为原料，经配料、均化、陈化、制粒、焙烧、冷却而成的一种人造轻骨料。城市污泥在混合料中的含量需根据城市污泥和其他基料的含水量及产品的性能要求而定，一般的掺量在30-50%。
以污泥为主要原料，添加一定量的辅料、外加剂，经过成型、脱碳和焙烧制成具有一定强度的轻质陶粒，可以大量的消耗脱水污泥，优点在于具有完善的加工制备污泥陶粒系统工艺，污泥得到了无害化、减量化和资源化利用，污泥陶粒系统中粘土使用比例减少，传统工艺中使用大量陶粒，有利于保护耕地，污泥陶粒系统中粘土使用比例减少，将污泥、煤渣、页岩土、膨化剂、三氧化二铝、添加剂按一定比例混合制造污泥陶粒，污泥陶粒的性能优越应用范围广泛。
具体包括如下步骤：
（1）污水处理厂污泥收集在储泥池中，污泥的含水率在99%以上，通过污泥泵将污泥打入污泥脱水机和污泥干化机中，将污泥含水率减少到55～60%；
（2）然后将干化污泥投入配料混合装置中，配料混合装置中物料配比：污泥比例为30～40%，页岩土比例为35～45%，粘土比例为5～10%，煤渣3～8%，膨化剂1～2%，三氧化二铝1～2%，添加剂1～2%，通过配料混合装置搅拌均匀后，物料在滚筒式成型机成型；
3）成型筛分机筛分出大小合适的成型物料，成型物料在焙烧窑中进行焙烧，成型物料中污泥有一定的热值，以及加入煤粉等，通过燃料粉粹机粉粹后在燃料成型机被压缩成为燃料棒，将燃料棒投入焙烧窑中进行燃烧，焙烧窑中污泥控制在1100℃到1400℃，成型物料被烧结为污泥陶粒，通过成品筛分机筛分后，得到合格的污泥陶粒储存在陶粒成品仓中。
污泥陶粒设备，污泥生产建筑陶粒全套设备，污泥陶粒回转窑设备筒体表面积比较大，一个较小型的1.8m*2.0m污泥陶粒回转窑设备，其筒体表面积就达到125平方米，而大型石灰回转窑的表面积可达上千平方米。如果石灰回转窑在煅烧作业时其筒体保温效果不好，就会导致大量热量从窑筒表皮散失到外界，经分析散失热量占石灰回转窑系统总热耗的20%以上，一定程度上**过石灰石焙烧的实际热耗。
在一般情况下污泥陶粒回转窑设备的窑体表面温度达320~500度，有些甚至还要较高。如此高的表皮温度，可想而知会散失多少热量。所以在污泥陶粒回转窑设备正常作业时为达到节能高效，我们必须要采取措施降低热耗。污泥陶粒回转窑设备保温层厚度小，窑内面砌筑耐火砖，达到一定保温作用。
加大筒体厚度可提高保温性，但这样做筒内体积减小，一定程度上又影响产量，也会大幅提高污泥陶粒回转窑设备筒体自重，增加发动机动力电耗。耐火砖层无法加大厚度，耐火砖保温效果差，热导率高。目前各地污泥陶粒回转窑设备均没有采取简体外保温措施，导致简体直接外露，这也是散热高的主要原因。
工业污泥资源化生产陶粒及其制造方法，设计要点在于该陶粒呈不规则的球形颗粒状，颗粒的筒压强度为2.0～7.5MPa。污泥陶粒设备，污泥生产建筑陶粒全套设备制造方法要点是陶粒工艺流程中配比为工业污泥∶干性物料∶粘结料＝25～35∶30～40∶25～35，配比为重量比，另掺配煤粉1.0～5.0.％。工业污泥、粘结料搅拌均匀，经计量的干性物料、煤粉混合均匀，干性物料、煤粉混合后再次与搅拌均匀的工业污泥、粘结料搅拌均匀，制粒、滚圆制成料球，料球经1050℃～1250℃焙烧结制成陶粒。本发明制成的陶粒具有保温、隔热、抗震、重量轻、强度高的特点。适用于建筑节能墙体材料和工业化生产。
城市污水处理厂污泥产量也急剧增加， 使污泥的处理处置成为亟待解决的问题。利用陶粒厂焙烧设施处理污水处理厂污 泥，不仅解决了污水处理厂污泥处理问题，还可以利用污泥作为烧制陶粒的原料， 实现污泥处置的无害化、减量化以及资源化。利用焙烧尾气的热量将湿污泥进行 烘干处理，使其含水率降低，可较大限度的利用污泥，提高污泥在陶粒原料中的 占比。
陶粒发展50年历程，装备技术**了一定的进步，主要体现在窑炉的研发制造方面，但总体而言，产业装备水平不高，大部分陶粒生产企业生产装备简陋粗糙、性能质量和国外**国家或与我国水泥、砖瓦生产装备相比有较大差距。自动化程度很低，不少企业还谈不上机械化。除窑炉、冷却机、造粒机外，生产需要的其他设备大部分借用砖瓦和水泥行业的相关设备，这种简单借用造成了设备的性能参数与陶粒生产工艺不相符、不匹配，使陶粒的生产能耗加大，成本提高。较为严重的是设备的使用效果无法满足陶粒工艺要求。陶粒行业本身还未形成不同工艺、不同规模生产装备的系统化与成套化。总体而言，陶粒产业生产应用与理论研究脱节，研发成果没有转化为应用技术，缺乏装备支撑，导致产业规模小、集中度低，行业影响力小。以上问题已成为了污泥陶粒产业发展的瓶颈，各生产企业都充分认识到技术升级的重要性，积极寻求经济适用的生产技术和装备。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
![粘土陶粒生产线，粘土加工轻质陶粒砂设备]()
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990000.00/台
- 产品简介：粘土陶粒生产线，粘土加工轻质陶粒砂设备主要原料为粘土、页岩和污水处理厂的污泥，使用生物质燃料（砻糠或木屑）提供能源，通过大型节能回转窑烧制而成的烧胀陶粒。它是一种优良的建筑节能材料。因其具有轻质、高强、保温、隔热、隔声、吸音等优点，被广泛应用于节能建筑、装饰、环保、绿化、石油等行业。粘土陶粒生产线，粘土加工轻质陶粒砂设备以粘土、亚粘土等为主要原料,经加工制粒、烧胀而成的,其粒径在5毫米以上的轻粗骨料称为粘土陶粒;粒径小于5毫米的轻细骨料称为粘土陶砂。粘土陶粒和陶砂适用于保温用的、结构保温用的轻骨料混凝土,也可用于结构用的轻骨料混凝土。
生产粘土陶粒的主体设备主要包括：制粒机、筛选机、主窑体、喷煤系统、控制柜等。其中原料仓下部的喂料器、窑体转速和拱煤量均为无级调速，以便调整其工艺参数，在保证产品质量的前提下获得较大的产量。生产黏土陶粒的辅助设备有：轮碾机、双轴搅拌机、上料皮带机、原料贮存仓、降尘室、引风机等。
陶粒是一种人造轻骨科（轻集料），是一种外壳坚硬，表面有一层隔水保气的釉层，内部具有微孔多孔的陶质粒状物。它是以页岩、海泥粘土、泥岩、粉煤灰、煤矸石等为原料，经加工成料（球）再烧胀成的人造轻骨料，其粒径小于5mm者为陶砂，大于5mm者为陶粒。以海泥粘土为主要原料烧成的叫粘土陶粒。具有容重小、强度高、保温隔音性能好、抗震、耐久、施工适应性强的特点，
粘土陶粒生产线，粘土加工轻质陶粒砂设备焙烧试验是决定矿石原料烧胀性能的重要测试手段，也是确定能否作为陶粒原料和评定矿床经济**的重要依据。焙烧试验中每个工艺过程所采取的工艺数据和操作方法都对烧胀性能有影响。有时某个产地的原料在开始时烧胀效果不好，通过多次试验，分析原因和采取措施，较后能得到良好的膨胀效果。影响膨胀效果的焙烧工艺因素有：
①粉磨的细度：以通过4900孔／Cm2筛的筛余10～25％为宜。粒度太粗对烧胀不利，太细则增加成本，效果也不一定好。
②成球的水分：这和原料吸水性有关，抚顺、克拉玛依等地原料一般在6—22％，门头沟煤矸石为14％。在不影响湿球强度的条件下，成球水分稍高一点对膨胀有利。
③料球的粘结性：这与原料的粒度和含砂量有关。原料粗，砂质成分多，则粘结性不好，造成料球大量破损，形成较多的粉料和碎料，烧胀时易造成粘结。塑性差时粘结性也差，原料中加入适量塑性较大的粘土可以改善其粘结性。
④料球的预热：料球进入高温炉或窑内之前，一定要预热，否则容易破碎，烧胀效果不好。砂质原料易爆裂，粘土质原料不易爆裂。湿球爆裂温度为350—450℃，料球的预热速度要慢，预热温度300—400℃，预热时间10—20分钟。
⑤料球焙烧温度和时间：测定料球适宜膨胀温度范围和较佳膨胀温度时，要严格掌握焙烧温度，否则不易**良好的膨胀效果。焙烧以快速达到较佳烧胀温度为好。烧成后要快速退出高温地段，一般焙烧时间6—10分钟。对含碳高的原料，要求在高温中停留稍长时间，以便除去多余的碳，有利于烧胀。
焙烧时窑内要保持氧化气氛，使料球表面形成Fe2O3，以求料球表面粘度比球内粘度要大，所以窑内要有足够的空气过剩系数。
陶粒的性能特点为松散容量小孔隙率高，陶粒具有足够的机械强度。陶粒不含有害于人体健康与妨碍工业生产的杂质，化学稳定性能。的陶粒是指强度较高吸水率较低且密度较小的焙烧或是免烧的陶粒。轻集料的资源丰富品种繁多。它有**轻集料固体废弃物轻集料及人造轻集料之分。根据实际的生成条件及性能说，我们可以用来配制混凝土，经过特殊加工的陶粒，一般称之为的轻集料，我国可称它是陶粒。陶粒采用的是原材料，经过特殊的加工工艺，实际制造出的是不同密度等级度及低吸水率的人造轻集料，它比普通轻集料相比性能较优越。
高效挂膜生物陶粒是以粘土为主要生产原料，掺合一定比例的粘合剂、成孔剂、 无机骨料经配料、搪粒成球、高温烧制、筛分等一系列工艺加工而成的类球粒状 材料。其主要成份为偏铝硅酸盐，呈深褐色或灰褐色、颗粒粒径可根据不同要求 生产。高效挂膜轻质陶粒在物理微观结构方面表现为粗糙多微孔，这些特点使高 效挂膜生物陶粒特别适合于微生物在其表面生长、繁殖。现代水处理工艺充分利 用了这些特性，使其成为水处理特别是污水、微污染水源水生物预处理以及给水 过滤技术的理想滤料，再加上其密度适中、强度高、耐摩擦、物化性能稳定、不 向水体释放有毒有害物等特性，成为了水处理工程的滤料。
粘土陶粒生产线，粘土加工轻质陶粒砂设备以优质黏土为主要生产原料，经烘干、配料、制粉、成球、高温烧制、筛分等一系列工艺加工而成的粒状材料。其外观为近球形颗粒，表面呈黄红色或深褐色，颗粒粒径可根据要求生产。
该产品在物理微观结构方面表现为表面微孔发达且分布合理，平均微孔直径约为200微米，生长在微孔内的微生物不易流失，即使长时间不运转也能保持菌种，使得曝气生物滤池可间断运行；同时，比表面积大，可附着生长、繁殖大量微生物，能使曝气生物滤池的容积负荷增大，降解速率显着提高；另外，该产品质地轻、强度高、耐摩擦、耐冲洗、不向水体释放有毒有害物，具有良好的物理、化学和水力学特性，可适应于不同污水净化的要求。现代水处理工艺充分利用了这些特性，使其成为水处理特别是污水、微污染水源水生物预处理以及给水过滤技术的滤料。
生物陶粒滤料。优异的滤料应表面粗糙易于挂膜，微孔多、比表面积大适宜微生物快速增殖，堆积密度适中，易于反冲洗和曝气，筒压强度高(≥4.5mpa),能长时间经受较高的水冲击负荷，使出水水质稳定，降低运行成本。经过我司不断改进配方，提升工艺，使生产的生物陶粒滤料具备了优异滤料的特点:⑴、表面微孔丰富，比表面积大（≥3×104cm2/g），适合各类微生物的生长，在其表面能形成稳定的、高活性的生物膜，对nh3-n、cod的去除效果好，截污能力强，处理出水水质高；由于为近球形，颗粒之间有架桥作用，水中细小物质在此形成絮凝架桥现象，成为较大物质团，易于沉淀过滤；
⑵、滤料层孔隙分布均匀，表面孔径为适宜微生物生长的中孔和大孔，克服了因滤料层孔隙分布不均匀而造成的水头损失大，易堵塞、板结的问题；
⑶、密度适中，比重均匀，反冲洗所需时间短，使用周期长，能耗低，克服了难控制和易跑料的缺陷，省电省工；比重的降低使得陶粒在水中的半沉浮状态运动速度增大，微生物活性增加，对水质净化也较为有利；
⑷、采用很好的粒径级配，纳污能力强，滤料利用率高，水头损失增加缓慢，在同样条件下滤速可达16m/h,工作周期24h以上，周期产水量达800-1000m3/m2，是石英砂滤料的1.5-2倍；
⑸、不含任何对人体和环境有害的物质，机械强度高、耐冲耐磨损，生物、化学稳定性及热力学稳定性好，使用寿命长；
⑹规模化生产，回转窑烧制，产量大；自动化程度高，产品不落地，避免二次污染；流水线作业，管道煤气烧制，质量较好较稳定。
要想生产出合格的陶粒，那就要做到无论是机械设备还是加工的流程都必须有保证。所以作为生产陶粒的厂家来说，粘土陶粒生产线，粘土加工轻质陶粒砂设备是需要不断地维修和较新的。再有就是要有熟练的技术人员，有丰富的操作经验。所以企业一定要舍得花钱来培训员工，提高员工的基本技能是很重要的。
广大客户在选购陶粒设备时往往面临众多厂家，哪家陶粒机械好？质量可靠，价格合理成为较为关心的问题。红星提醒选购陶粒机械应做到以下几点：
1、首先是在选购陶粒设备时一定要选择一个信誉良好，发展前景看好的生产企业。观察生产厂家的实力，查看厂家的厂房建设，了解厂家的投入及产出情况。
2、其次就是了解厂家机械设备的使用情况，是否有客户使用案例，近距离的了解机器使用情况，切实的了解设备的生产使用，通过观察使用方的情况，认清自己的需求，以及设备是否符合自己的需求。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
![日产300吨锂辉石煅烧窑，锂辉石转型焙烧设备配置方案]()
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1600000.00/台
- 产品简介：日产300吨锂辉石煅烧窑，锂辉石转型焙烧设备配置方案介绍：锂辉石提锂主要生产工艺有石灰烧结法和硫酸法，其中硫酸法是目前使用的主要方法，硫酸法工艺主体路线如下：α-锂辉石经高温焙烧晶型转变成β-锂辉石，再冷却后磨矿，然后与硫酸混合，经酸化焙烧，生产可溶性硫酸锂，通过浸出得到硫酸锂母液，然后通过蒸发浓缩除杂等措施，生产不同的锂盐产品。
锂辉石煅烧窑，锂辉石转型焙烧设备是煅烧锂辉石的主要设备，它可广泛用于锂辉石锻烧窑行业，冶金行业，化工等行业回转窑是由外壳，配套设备配套设备，推力滚子，锻烧窑传动装置，可移动的窑头，锻烧窑尾密封装置，燃烧装置等，它在同一锻烧窑生产过程中的结构简单，运行可靠，可以很容易控制。窑尾罩是连接窑尾端与物料预处理设备以及烟气处理设备的中间体，烟气经窑尾罩排出而人烟道及收尘系统。锂辉石由振动给料器或圆盘给料器通过溜槽再经窑尾罩直接进人窑的尾部。窑尾罩内也捣固有耐火、保温材料。在静止的窑尾罩与回转的筒体间有密封装置。
锂辉石煅烧窑，锂辉石转型焙烧设备主要由筒体，支承装置，带挡轮支承装置，煅烧锂辉石工艺，传动装置，活动窑头，煅烧锂辉石，窑尾密封装置，喷煤管装置，喂料出料装置等部件组成。窑体采用优质碳素钢或合金钢板卷制并自动焊接，煅烧锂辉石机器，由托轮支撑，高温煅烧锂辉石，并有防止筒体乱动的挡轮。筒体上除了主传动装置外，还配备防停电导致筒体变形的辅传动装置。窑体有一定倾斜，窑尾**窑头。进料口和烟室在窑尾处，冷却筒和喷煤管装在窑头端。窑头、窑尾密封装置采用了**的技术（双柔耐热钢制成的柔性密封），保证了密封的可靠性。
物料进入窑内后，由于筒体的倾斜和缓慢的旋转作用，物料既沿圆周方向又沿轴向（从高处向低端）移动 ，熟料经窑头罩进入冷却筒冷却后排出。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的热气体与物料进行交换后，由窑尾导出。回转筒内分为三个带：预热带、煅烧带、冷却带。预热带温度较低，物料温度上升缓慢。有利于后续程序节能，也提高了煅烧效率。物料在煅烧带达到**点温度。煅烧带的温度和长度直接影响熟料的产量和质量。在冷却带，熟料温度大于烟气温度，熟料与烟气进行热交换，熟料温度下降。
日产300吨锂辉石煅烧窑，锂辉石转型焙烧设备配置方案回转窑生产线是目前新型锂辉石煅烧生产线之一，具有成套设备简单，易于设计，流程布局紧凑，科学合理，处理量大等优势。筒体是回转窑的躯干，一般由普通钢材制成。较常见的就是将不同厚度的A3钢板做成一段一段的圆筒，然后再把各段铆接或者焊接。为了增强回转窑刚性，减少径向变形，在支撑轮带处，受力较大的地方会采用较厚的钢板。还有的会在圆周上加装有数十块均布的垫板，这样既能使回转窑筒体受力较加均匀、又能防止筒体被轮带磨损。同时也为筒体提供了较好的散热条件。筒体外套有几道轮带，坐落在相对应的齿轮上，为了使物料能够由窑尾顺利移向窑前，筒体一般具有一定的斜度。并且，为了保护筒体，内部一般砌有100-230毫米的耐火材料，多为耐火砖窑，在回转窑中的作用较为重要，可以防止过高的温度使筒体燃烧或变形。窑砖损坏会导致回转窑的保温性能下降，对外围散热和减少煤的用量都是不好的。简单将，回转窑筒体的耐火材料就是起到一个定型的作用。
在正常的作业中，为了增强筒体强度往往会以焊代铆。因为铆接时回转窑筒体表面不光滑，不利于回转窑镶砌，铆钉会松动，使筒体刚度下降。另一方面，回转窑筒体焊缝处容易产生腐蚀生锈的现象，可以尝试采用可带漆膜焊接的防腐涂料。固化后的漆膜具有较好的机械性能和防护性，结合力也会较，而且在进行焊接时，焊缝会比较小。为了防止高空处的强风以及大雨对回转窑筒体的影响，也应该专门设计焊接平台保护装置。
目前囯内传统的工艺是锂辉石精矿经内热式回转窑于1000-110(TC高温煅烧0.5-2小时，使锂辉石精矿从a型转化为P型，煅烧物廿通过冷却器冷却至IO(TC以下，经球磨机球磨至-200目左右后，用硫酸按0.25-0.32:1.0(硫酸对锂精矿质量比)与该物科拌和，用酸化回转窑于300-35(TC进行酸化焙烧0.5小时，该酸化物廿经冷却器冷却后用水浸出，通过净化处理、过滤，得到富含锂的硫酸锂溶液，即为原廿液，该原朴液通过不同的生产工艺可生产碳酸锂、氢氧化锂或氯化锂等/A。这一传统工艺存在的主要缺点是l.回转窑高温煅烧传热性差，煅烧时间长，生产能力低，能耗高，设备投资大，成本高目前锂行业广泛仗用的内热式回转签进行锂辉石的转型煅烧，物朴在窑内通过缓慢旋转从窑尾至窑头与加热气体接触传热，逐渐升温至IIO(TC左右，由于传热速度慢，煅烧时间大约在30-120分钟，物料的受热均匀性差，易出现局部烧结，物枓的转型率只能达到95-97%，且精煤(>7400Kcal/Kg)耗用量大，使生产成本很高；且该设备体积尸大，其直径一般都在2米左右，长度在35-40米，投资大，电力消耗高；2.尾气收尘系统庞大，投资高目前回转窑收尘系统普遍采用的是旋风收尘和湿法收尘，其体积庞大，占地面积大，经济性差；3.球磨机球磨物料能耗高，投资大，噪声高球磨机主要用于硬度较高物朴的粉砰，该设备能耗高，投资大，噪声高。在制锂行业，由于回转窑高温煅烧传热性差，煅烧转型物枓因而出现局部的硬性烧结块，现有工艺中也不得不采用这种球磨机球磨上述煅烧转型物料。
锂辉石有两种品型,**状态的α型(也称低温型)相经较高温度加热后转变成β型(也称高温型)。有文献报导,较高温度下加热会转变成*三种型态——r型[1]。目前世界锂冶炼工业中从矿石提锂的主要矿物仍是锂辉石,而锂辉石的晶型转化焙烧(以下简称转型焙烧)几乎是一切提锂工艺的先决条件和基础,因为α型锂辉石较少与各种酸或碱等试剂发生反应(能与氢氟酸反应),只有经过转型焙烧,使其变成β型后才能发生反应,无论是目前较主要的提锂工艺是硫酸法。
一种**锂辉石循环焙烧的晶型转换方法，其包括以下步骤：
1）将含水量不**过20%的**α-锂辉石破碎成平均直径小于0.2mm的粉末；所用**α-锂辉石中氧化锂的含量大于0.5%；
2）将所得锂辉石粉经给料机输送到通入有二级旋风预热器尾气的一级旋风预热器中进行流态化干燥预热，使其含水量小于10%，然后将流化干燥预热后的矿粉通入二级旋风预热器中；预热后的尾气通过除尘器进行气固分离，分离得到的矿粉一同引入二级旋风预热器中，剩余的废气除尘达标后经风机排到大气；
3）将步骤2）输送到二级旋风预热器内的矿粉用来自高温旋风分离器的高温尾气进行干燥预热，预热后所得矿粉的温度为600-900℃，含水量小于3%，然后将所得预热矿粉引入循环焙烧炉中；二级旋风预热器中分离的300-500℃的尾气进入步骤2）的一级旋风预热器中用于流态化干燥预热锂辉石粉；
4）在循环焙烧炉中使步骤3）所得预热矿粉与从循环焙烧炉底部燃烧室燃烧获得的1000-1150℃高温气体迅速混合（空床气速为1-4 m，矿粉与高温气体的运动方向一致），以使矿粉达到950-1100℃的晶型转换温度，然后将其通过循环焙烧炉上部连接的高温旋风分离器进行气固分离；分离的900-1050℃高温尾气送入步骤3）二级旋风预热器内用于干燥预热矿粉，分离所得矿粉经过分料阀，将其中未完全晶型转换的矿粉重新进入循环焙烧炉中循环焙烧5-60min至晶型转换完全，而将晶转完全的矿粉从分料阀中分离出来后，输送至冷却器中进行多级空气冷却，至其温度小于200℃，即得β-锂辉石；矿粉冷却过程中排出的空气的温度为200-500℃，将其引入到循环焙烧炉底部的燃烧室中作为燃烧空气，与燃料共同燃烧。
随着科学进步的发展，对于矿山行业来说，必须要以创新为动力，努力提升矿山设备的技术水平，使设备的节能，环保性成为首要的任务。我厂专业技术人员通过对锂辉石矿物进行了深刻的分析与研究，确定了主要耗能点，通过融入新技术、材料，不断满足国内外用户的市场需求，并不断的研发新的技术，研究出了一款锂辉石锻烧窑设备，该设备采用新工艺、新技术，技术含量很高，会满足客户高产量高收益的需求。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
![锂云母煅烧窑，锂云母焙烧窑，锂云母精矿煅烧窑]()
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900000.00/台
- 产品简介：我们公司生产的锂云母煅烧窑，锂云母焙烧窑，锂云母精矿煅烧窑能够大幅度的节约焦炭和燃煤的使用量，这就给客户们大大的节约了燃料需求的生产成本。该设备在安全方面也是做的非常到位的，由刚从国外引进的红外线扫描仪进行扫描能时时刻刻的观察到窑里面发生的情况，生产中有助于工作人员提前做好保护措施。锂矿石经预热器干燥、预热后的物料喂入回转内继续煅烧，通过调节回转窑的转速来控制物料在回转窑内的停留时间，从而确保锂云母矿石煅烧质量。
锂云母煅烧窑，锂云母焙烧窑，锂云母精矿煅烧窑生产工艺包括：低温焙烧，加辅料高温焙烧，研磨、一次浸出，研磨、二次浸出，净化除杂，沉淀等工序。本发明工艺采用二级焙烧法：低温焙烧可使铁锂云母内的锂、铷、铯碱金属晶体初步解离，加辅料后进行高温焙烧，不但降低了焙烧温度，还提高了锂的转化率；后续对焙烧料进行二次研磨和二次浸出，有效提高硫酸锂的浸出效率，从而进一步提高了锂的提取率；且本工艺后续处理工序简单、易操作。综合来讲，本发明工艺具有工序简单、焙烧温度低、物料流通量小，能耗低、锂提取率高等优点。
本生产线使用锂云母和辅料I、辅料II、辅料III、收尘粉。
上料用的行车把吨袋的锂云母粉和小袋装的辅料I、II、III吊装到配料仓仓**，人工拆袋，物料放进小仓，设置一台袋收尘器对粉状的收尘粉进行除尘回收。设置另一台行车从汽车上卸料到储存区。
（2）配料部分
锂云母粉和辅料I、II、III的四个配料仓以及收尘粉仓均设置称重传感器，用于称量仓内物料的重量，由仓下的双螺旋计量称重控制系统调整下料量。各种物料卸出后，进入一条FU链式输送机，把物料送到混料搅拌机内。
（3）混料制粒部分
使用一台JS750卧式混料搅拌机进行加水混料作业，使用三台制粒机进行制球作业。来自FU链式输送机的物料，进入到混料搅拌机内，进行充分的搅拌混合，同时加入适量的水。搅拌均匀后，打开搅拌机下的气动闸门，物料卸出，落入提升机。
混好的物料由FU链式输送机送入三个料仓，每个仓下设置一台制粒机。制粒机为间歇工作，机内设置刮料器，避免机器内部粘接物料。制成的颗粒放入机器下面的缓冲料仓，仓下设置皮带称重给料机，由大倾角皮带机连续给料供窑生产。
（4）煅烧部分
来自大倾角皮带机的物料由锁风阀和窑尾下料管均匀地进入到回转窑内。
回转窑有一定的斜度，随着窑的不停的转动，物料由**向低端慢慢前进。从窑头喷入天然气，在窑内进行燃烧，热量被物料吸收，高温下物料发生物理和化学变化，被煅烧成为成品，然后排出回转窑。
窑尾设置烟室，烟气携带的大颗粒粉尘落入烟室下部的灰斗，窑尾的返料进入配料仓，重新进入流程。烟室侧面设置出风口，窑尾废气进入收尘系统。
采用四通道天然气燃烧器为回转窑提供热量。燃烧充分，热力强度高，有很好的节能效果。
（5）湿磨部分
窑的出料口安装一台湿式球磨机，高温的物料进入到球磨机，同时向入磨溜子加入水分，物料在磨机内部的高温环境下，被磨成料浆，发生浸出反应，然后排出磨机，进入下*程。磨内水分蒸发产生的蒸汽，被窑头的负压抽吸到窑内。
锂的资源基本上分为卤水锂，锂辉石和锂云母。卤水锂基本上依靠自然晒干浓缩提取锂，锂辉石基本上使用硫酸焙烧法或者石灰石法提取锂；而目前可以大量生产的锂云母精矿都属于低品位的，即Li2O含量在2.5-3.5%，属于低品位难处理的锂矿石资源，同时还富含钾铷铯，如何开发利用好低品位锂云母对我国锂工业的发展有着重要意义。目前普遍采用硫酸钠、氯化钙和碳酸钙焙烧获取碳酸锂的方法，该方法将锂云母（含量4.0%及以上）与硫酸钠、氯化钙和碳酸钙按1:0.5:0.3:0.05质量比混合，在950℃下通过旋转炉焙烧30分钟，锂的浸出率为87%，但是尾气的盐酸雾和氢氟酸雾需要用复杂的喷淋系统和除尘系统来处理，
锂云母煅烧窑，锂云母焙烧窑，锂云母精矿煅烧窑主要生产方法 1.以矿石为原料生产氢氧化锂。 (1)石灰石焙烧法。将含锂矿石(锂辉石或锂云母)与石灰或石灰石按一定质量比混合、细磨。然后将磨 好的料浆送入回转窑内煅烧，用水分解烧结块得到氢氧化锂。该工艺能耗高、物料流通量大，生产成本高。 (2)β—锂辉石碳酸钠加热浸取法。将α—锂辉石精矿在1050—1100的回转窑中焙烧，使其转化为 β—锂辉石。加入一定量的碳酸钠混合均匀，加热在200浸出，通入二氧化碳生成可溶性的碳酸氢锂，过 滤出残渣，然后按化学计量比加入精制石灰乳，反应液浓缩结晶得到单水氢氧化锂。 (3)硫酸锂苛化冷却结晶法。将硫酸锂浸出液适当蒸发浓缩，加入**，过滤出铁、钙、锰等杂质， 然后冷却到-10—5，过滤分离出10 水硫酸钠，将滤液蒸发浓缩结晶出粗单水氢氧化锂，将其溶解后， 加入氢氧化钡反应，过滤分离沉淀，滤液蒸发浓缩，结晶出单水氢氧化锂。若采用多次重结晶或用特制的 精制剂去除氢氧化锂溶液的杂质，可得到电池级氢氧化锂产品。 2.以卤水为原料生产氢氧化锂。 (1)煅烧法。将提硼后的卤水，蒸发去水50%，在700下煅烧2 小时，卤水中的氯化镁热解变为氧化 镁，分解率达93%，再用水浸取，浸取液(含锂0.14%)加石灰乳和纯碱除去钙镁离子，加入磷酸钠得到磷 酸锂沉淀。过滤，将磷酸锂沉淀与氧化钙和氧化铝以1：6：2 的比例混合磨细，在2300焙烧2 小时， 然后将煅烧混合物用85—95的热水浸出、过滤，滤液经蒸发浓缩、结晶、干燥，可得到氢氧化锂产品。
锂矿石及其锂盐产品已经由传统的应用领域玻璃陶瓷、电解铝等扩展到锂离子电池、铝锂合金、医药、等**领域，尤其是新能源汽车的崛起，促使锂电池被广泛地应用。而目前，提锂主要依赖于盐湖和锂辉石，方法相对简单，但由于资源**，国内均靠进口才能生产碳酸锂，从而提高生产成本，因此用于锂云母提取锂是一种资源利用的突破，是一个重要的化学方法，而用于锂云母提取锂反应的辊道窑又是一个重要的化工设备，中国锂云母和锂辉石的储量丰富。从锂矿物中提锂的方法主要有硫酸盐法、氯化焙烧法、石灰石法、硫酸法以及脱氟-压煮法等，这些方法都是将锂矿配料物进行焙烧，然后用不同的方法处理煅烧渣进一步制取锂盐，生产工艺存在着生产成本高、能耗大、热能利用率底、锂提取率低和废渣量大等缺点。
氢氧化锂用途广泛，主要用于化工原料、化学试剂、电池工业、石油、冶金、玻璃、陶瓷等行业，同 时也是*工业、原子能工业和**工业的重要原料。用氢氧化锂生产的锂基润滑脂，使用寿命长、抗水 性强、防火性能好、难氧化、多次加热——冷却——加热循环时性能稳定，适用温度范围可从-50 —+300，广泛用于军事装备、飞机、汽车、轧钢机以及各种机械传动部分的润滑。在电池工业中，氢氧 化锂用于碱性蓄电池、镍氢电池添加剂，可以延长电池寿命、增加蓄电量。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
![陶粒煅烧窑，烧制污泥陶粒回转窑设备]()
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850000.00/台
- 产品简介：陶粒煅烧窑，烧制污泥陶粒回转窑设备是生产处理污泥陶粒的主要设备。使用陶粒煅烧窑来加工生产陶粒。在生产中，主要是经过煅烧窑内的温度比较高，而污泥经过高温的发生碳化处理，可以较高的满足陶粒发泡的要求。在高温的煅烧中能够降低污泥的热值能耗，污泥中的无机物和重金属能够在煅烧中较够较好固化在陶粒中。煅烧生产的过程中，不仅能够无害化的处理污泥，还能够低成本的生产陶粒，较好的做到了节能、环保。
陶粒煅烧窑，烧制污泥陶粒回转窑设备开窑和停窑(亦称点火、熄火)的操作技术和作业制度关系到生产安全,操作不当,不仅造成耐火材料的损坏,缩短耐火材料的使用寿命,还浪费燃料,产生不少次品、废品,严重时还会造成设备或人员的安全事故。回转窑看火工除了懂得陶粒的膨胀理论,还必需具备燃料燃烧,窑炉热工等方面的粗浅知识,这对掌握好开窑、停窑技术是必要的。
陶粒煅烧窑，烧制污泥陶粒回转窑设备性能特点
1、单一窑体由2～3个支点支承，安装时容易保证托轮与窑轮带接触面平行于筒体轴线；预热窑与焙烧窑插接处进行特殊结构设计，在保证两者具有高的同心度的同时，还具有良好的密封性能；
2、轮带与筒体之间留有特定的间隙，以保证筒体热膨胀后轮带紧箍在筒体上起到加强筒体作用；
3、支承装置采用滚动轴承结构，使托轮支承结构得到简化的同时，降低了窑体运转过程中的无用功损耗，也使维护和检修较加便捷；
4、为了便于安装、调试，同时确保在主传动系统检修或者其它异常情况下仍能对焙烧窑进行盘窑操作，防止窑筒体在冷却过程中发生弯曲变形，焙烧窑设有慢速盘窑机构（预热窑根据用户需求，选配慢速盘窑机构）；
5、根据窑型选用机械或液压挡轮，两者均具有高的精度和可靠性，同时使托轮和轮带的外圆在整个宽度方向上均匀磨损，并且调整简便；
6、窑头、窑尾以及预热窑与焙烧窑插接处均采用弹性鳞片径向接触式密封，对筒体的形状误差、安装误差和窑的偏摆及轴向窜动具有自适应性，使密封性能较加优良、可靠性较高，并且使用寿命较长，更换也较为便捷。
结构组成
该煅烧窑型回转窑主要由传动装置、托轮支承装置、托挡轮支承装置、筒体、窑头、窑尾、连接装置以及密封装置等组成，主要结构特点是：
1、单一窑体由2～3个支点支承，安装时容易保证托轮与窑轮带接触面平行于筒体轴线；预热窑与焙烧窑插接处进行特殊结构设计，在保证两者具有高的同心度的同时，还具有良好的密封性能；
2、轮带与筒体之间留有特定的间隙，以保证筒体热膨胀后轮带紧箍在筒体上起到加强筒体作用；
3、支承装置采用滚动轴承结构，使托轮支承结构得到简化的同时，降低了窑体运转过程中的无用功损耗，也使维护和检修较加便捷；
4、为了便于安装、调试，同时确保在主传动系统检修或者其它异常情况下仍能对焙烧窑进行盘窑操作，防止窑筒体在冷却过程中发生弯曲变形，焙烧窑设有慢速盘窑机构（预热窑根据用户需求，选配慢速盘窑机构）；
5、根据窑型选用机械或液压挡轮，两者均具有高的精度和可靠性，同时使托轮和轮带的外圆在整个宽度方向上均匀磨损，并且调整简便；
6、窑头、窑尾以及预热窑与焙烧窑插接处均采用弹性鳞片径向接触式密封，对筒体的形状误差、安装误差和窑的偏摆及轴向窜动具有自适应性，使密封性能较加优良、可靠性较高，并且使用寿命较长，更换也较为便捷。
工作原理
该型陶粒煅烧窑为插接式双筒回转窑，预热窑用于干燥、预热用，焙烧窑用作烧成；其工作原理是：半成品颗粒通过预热窑窑尾（**）溜槽喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，半成品颗粒一面沿圆周滚动，一面沿轴向由预热窑窑尾（**）向焙烧窑窑头（低端）运动；燃料从焙烧窑窑头（低端）通过燃烧器喷入窑内进行燃烧，热量以辐射、对流、传导等多种方式传给半成品颗粒，半成品颗粒在移动的过程中，经过烘干、预热后，进入焙烧窑进行焙烧，并完成多种物理、化学反应，终从焙烧窑窑头端卸出进入冷却机，高温烟气则由预热窑窑尾端进入窑尾除尘系统。
陶粒煅烧窑，烧制污泥陶粒回转窑设备以湿态水处理污泥作为主要原料,混合粉煤灰和集料尾泥制备了陶 粒,陶粒烧成过程模拟了回转窑工况条件.结果表明:当污泥掺入量较高时,污泥中**成分的高温分解使陶粒坯体有较强的烧胀作用.当陶粒坯体中污泥质量含量 为50％、粉煤灰和集料尾泥分别为25％时,1040℃短时烧结后的陶粒样品具有较为理想的轻集料性能,其堆积密度为760 kg/m3,筒压强度为5.2 MPa.浸出实验表明:随着污泥掺量的增加,从陶粒中浸出重金属离子量的增加幅度较小.这说明陶粒结构对污泥中的重金属有较强的稳定和固定作用,污泥陶粒 的使用不会对环境造成二次污染.
通过试验比较了“湿法造粒-烧结”和“干化-烧结”两种利用城市生活污泥烧结制陶粒的工艺流程可行性,分析了工艺流程和原料配比对污泥陶粒的产品强度、吸水率和表观密度等性能指标的影响,实验结果表明:“湿法造粒-烧结”工艺产品不能达到陶粒产品的强度和吸水率要求,污泥“干化-烧结”工艺能够得到合格的产品,且不会造成二次污染,综合考虑产品性能与经济性,“干化-烧结”工艺适宜的物料配比:干污泥50％,添加剂A30％～40％,添加剂B10％～20％。
污泥烧结陶粒轻骨料的建材性能,分析了污泥制陶粒轻骨料的技术可行性和存在的难题,并 从烧结过程的结构形态变化和晶体相反应机理角度讨论了可行的解决办法.结果表明,当烧结温度为1050℃,烧结时间为30min时,烧结体的内部产生熔融 液相导致烧结体收缩致密化,建材性能显着提高,但抗压强度仍达不到建材标准要求.其主要原因是污泥中的**物含量较高,烧结过程中**物的挥发导致烧结体 内部产生较大孔隙,使产品开裂.污泥烧结体中的主要晶体相是石英、钙黄长石、钙镁磷酸盐和磷酸铝,污泥中磷的含量很高,因此,可添加高铝无机材料促进钙镁 磷酸盐和磷酸铝高强晶体相的形成,提高烧结体抗压强度,经调质后利用污泥烧结陶粒轻骨料技术可行.
针对目前污泥建材资源化过程存在的添加比例低、耗费黏土、干化增加成本等问题,以污水厂污泥、河道淤泥和粉煤灰为原料,探索制备陶粒轻集料的配方和技术参数。试验结果表明,试验原料中污泥和淤泥比例达到80%以上有烧制陶粒的可行性,在原料比例适当的情况下,预热温度400℃,预热时间30min,烧制温度1225℃,保温时间1/5min,升温速率10/15℃/min,烧制的陶粒堆积密度能达到600级,筒压强度不小于0.8MPa,吸水率小于10%,符合工业废渣轻集料标准要求。
建筑陶粒作为一种新型环保材料，广泛应用于工业与民用建筑、园艺等部门；回转窑作为建筑陶粒焙烧系统的关键性设备，其性能高低直接影响到焙烧建筑陶粒的品质和成本。针对黏土陶粒与污泥陶粒的性能特点和焙烧工艺要求，我公司研制的该系列新型焙烧建筑陶粒用双筒煅烧窑具有烘干与焙烧均匀、运转率高、节能环保、密封性好、操作维护简便以及整机寿命长等特点，可有效降低设备的生产、使用成本。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
![陶粒烧结回转窑，烧结制备轻质陶粒煅烧炉]()
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960000.00/台
- 产品简介：轻质陶粒烧制技术采用陶粒烧结回转窑，烧结制备轻质陶粒煅烧炉煅烧工艺，与其匹配的有陈化、输送、搅拌、计量、喂料、窑内成球、烧成热工、冷却、筛选分级及与其相适应的烧成技术，并具有设备配套、自动化控制技术能力及经验。即预热、干燥窑和焙烧窑可单独控制其转速，根据原料的性质、状态控制其预热及烧成时间，通过调试从而确定其转速。在操作中，应注意污泥喂料量、给煤（油）量、窑体转速、引风量、窑头窑尾负压它们之间的匹配关系，使它们调整到较佳的工艺状态，从而保证系统稳定。严格控制烧成带、烘干预热带及窑尾废气温度，以免烧坏窑内造粒装置。
陶粒烧结回转窑由回转筒体、支承装置、带挡轮支承装置和窑头、窑尾密封装置、喷煤管装置等部分组成。窑体与水平呈一定的斜度，整个窑体由托轮装置支承，并有控制窑体上下窜动的挡轮装置。传动部分除设置主传动外，还设置了为保证在主传动电源中断时仍能使窑体慢速转动、防止窑体变形的辅助传动装置。窑头采用壳罩式密封，窑尾装有轴向接触式密封装置，保证了密封的可靠性。在黑色冶金行业中,陶粒旋窑用于生产氧化铁球团、铁精矿直接还原、**细铁精矿及高炉灰的回收利用；在有色冶金中,陶粒砂旋窑可用于进行氧化焙烧、还原焙烧、硫酸化焙烧、纳化焙烧、氯化焙烧、离析焙烧等，还广泛应用于氧化铝制备。
怎样能使陶粒旋窑的额外消耗降到 ？
陶粒旋窑在生产过程中总要发生震动，因为它是依靠自身的转动来生产产品的设备，设备的理想工作状态就是在工作的时候，除了需要转动的部分在动，起他都不动，其实这是理想的状态，过多的晃动和振动需要耗费大量的能量来做功，还会无端产生大量的热，造成设备过热，这都是陶粒砂生产厂家不想看到的。
陶粒烧结回转窑在工作过程中，不同速度下的机身振动加速度是不一样的。当环模线速度较大时，振动幅度和噪音明显较大，这不但会浪费能量，同时机身的震动长时间不人工干预的话，会造成设备倾斜，零部件松动等等，时间长了还会造成危险，通过软件读取的振动加速度值绘制出不同环模线速度下轴承座处的振动加速度曲线，通过比较分析可以看出：
(一)陶粒砂旋窑在不同的旋转速度下的振动速度是不一样的，振动速度随着环模线速度的增大而呈现逐渐增大的趋势。
(二)物料的旋转速度在7.0-9.Om2的范围内时，轴承座处的振动速度在10-20m2之间变化，振动较小，且较稳定。当物料转速速度达到8.8m2时，轴承座处的的振动加速度较小，只有lOm，变化平稳．当物料线速度达到7.8m2时，振动加速在15_45m之间波动，振幅较大，陶粒窑工作不稳定．
(三)可以看出物料在速度为6.8时，振动加速度值达到 ，而此时吨电耗也是 的。速度为5.Om、6.6 m、8.0 m时，振动影响较小。物料二轴承座处的振动加速度对吨电耗的影响与物料一相似，但是振动随着速度增大而增大的趋势较加明显。
粉煤灰陶粒技术大体分为化学陶粒和烧结陶粒两种方法： 化学方法粉煤灰陶粒是在粉煤灰中掺加一定数量的石灰（20%），经计量、 均化、成球，较后在蒸养条件下，粉煤灰与石灰发生化学反应，冷却后形成骨 基本工艺路线：配料成球蒸养成品（筛分）；化学方法粉煤灰陶粒基本原理：粉煤灰中的SiO 反应后生成的水化硅酸一钙[CSH] 和水化铝酸一钙[CAH]只是一种过渡性的化合物，性 质不稳定，虽有一定强度但结构脆弱，在环境条件变化时，化合物中的 CaO 能再次发生反应，反应过程中由于CaO吸水而膨胀，致使已形成的结构破坏； 学陶粒密度等级大（1300kg/m3）、强度低（3Mpa）、产品性能（耐久性）不稳定、不能解决粉煤灰烧失量问题。 粉煤灰烧结陶粒基本原理：粉煤灰混合物，经过成球工序转变成为圆球状 颗粒，陶粒烧结回转窑，烧结制备轻质陶粒煅烧炉在 1000度以上高温作用下，粉煤灰中硅铝等氧化物在颗粒内处于熔融状 态，冷却后形成陶粒轻骨料。粉煤灰烧结陶粒完全克服了粉煤灰本身的固有缺 点，性能（耐久性）稳定。
粉煤灰生产轻质陶粒工艺说明： 原材料及配比：、a、粉煤灰基本要求：二氧化硅、三氧化二铝、氧化铁含量总和大于55%（较 佳大于65%）； 氧化钙含量小于15%（较佳8%）；烧失量小于20%（较佳5-12%）； 细度45μ 筛余量小于70%（较佳小于55%）； b、配比说明： 烧失量对配比影响--当烧失量小于5%时，不足部分添加同等数量的优质 煤粉，当烧失量大于12%时，添加膨润土，使含碳总量控制在12%内。 12 粉煤灰细度对陶粒成球的影响---当粉煤灰细度（45μ 筛余量）大于55% 时，成球须掺加膨润土2%-3%； 氧化钙含量对烧结质量的影响--- 氧化钙含量8%时，不影响配比，当 氧化钙含量8%-12%时，须掺加膨润土3%-5%；当氧化钙含量12%-15%时，掺加膨 润土5%-10%；当氧化钙含量＞15%，须掺加膨润土10%-25%；（注：掺加膨润土 数量取较大值） c、双达粉煤灰制品公司粉煤灰烧结陶粒基本配比 粉煤灰掺配比率95%-**、煤粉和添加剂总量0-5%、用水量20% （2）、成球工序：原材料计量后混合搅拌，约10%的混合料进入成核机成核 （直径0.1mm）并与余下混合料直接进入成球盘成球，生料球粒径，可以通过 调整成球盘的转速和倾斜度自动控制，生料球破损高度1.5m。 （3）、烧结工序：采用电点火和陶粒烧结回转窑，烧结制备轻质陶粒煅烧炉烧结方式； 烧结机主要由点火器（2 台）、点火对接举升台（2 台）、链式移位机（2 布料平整器（2台）、烧结箱（26 个）、自控起重机（2 台）、自控引风口（26 卸料翻转机（2台）、引风收尘系统（1 套110KW）等。 烧结过程：生料球均匀进入烧结箱内，点火和烧结温度：1000~1200；烧 结箱与点火炉之间、烧结箱与引风之间采用耐热密封材料，负压引风系统与布 袋除尘相连，引风的同时除尘，较大程度地减少热损失，降低能耗；同时还为 环保达标提供保证。 双达电力设备集团公司烧结机上的待布料箱、布料箱、点火箱和点火后的 待烧结箱位采用链式整体移位机，每次移动一个箱位；从待烧结箱位到设定烧 结箱位、从设定烧结箱位到待卸料箱位均采用特殊结构自动天车（电葫芦）垂 13 直并水平移动，移动过程箱体与烧结机密封圈脱离并瞬间自动关闭引风口。完 全克服了传统烧结机、漏风率高和烧结机移动过程中的密封磨损的问题。 卸料通过180翻转机完成，卸料后空箱体自动回到待布料箱，成品由水平 转动振打机将少量粘连球体分离后，进入堆放场区。
轻质性是陶粒许多优良性能中较重要的一点，也是它能够取代重质砂石的主要原因。陶粒的内部结构特征呈细密蜂窝状微孔。这些微孔都是封闭型的，而不是连通型的。它是由于气体被包裹进壳内而形成的，这是陶粒质轻的主要原因。
陶粒的细小颗粒部分称为陶砂。在陶粒中有许多小于5㎜的细颗粒，在生产中用筛分机将这部分细小颗粒筛分出来，习惯上称之为陶砂。陶砂的密度略高，化学和热稳定性好。陶砂主要用于代替**河砂或山砂配制轻集料混凝土、轻质砂浆，也可作耐酸、耐热混凝土细集料。主要品种有黏土陶砂页岩陶砂和粉煤灰陶砂等。使用陶砂的目的也是为降低建筑物自重。陶砂也可用于无土栽培和工业过滤。
陶粒的种类 1、按陶粒的原料分 （1）粉煤灰陶粒 以固体废弃物为主要原料，加入一定量的胶结料和水，经加工成球，烧结烧胀或自然养护而成，粒径在5㎜以上的轻粗集料，简称粉煤灰陶粒。
（2）黏土陶粒以黏土、亚黏土等为主要原料，经加工制粒，经过陶粒烧结回转窑，烧结制备轻质陶粒煅烧炉烧胀而成的，粒径在5㎜以上的轻粗集料，称为黏土陶粒。
（3）页岩陶粒又称膨胀页岩。以黏土质页岩、板岩等经破碎、筛分，或粉磨后成球，烧胀而成的粒径在5㎜以上的轻粗集料为页岩陶粒。页岩陶粒按工艺方法分为：经破碎、筛分、烧胀而成的普通型页岩陶粒；经粉磨、成球、烧胀而成的圆球形页岩陶粒。黏土陶粒、粉煤灰陶粒、页岩陶粒适用于保温用的、结构保温用的轻集料混凝土，也可用于结构用的轻集料混凝土。目前页岩陶粒的主要用途是生产轻集料混凝土小型空心砌块和轻质隔墙板。
（4）垃圾陶粒 随着城市不断发展壮大，城市的垃圾越来越多，处理城市垃圾，成为一个日益**的问题。 垃圾陶粒是将城市生活垃圾处理后，经造粒、焙烧生产出烧结陶粒。或将垃圾烧渣加入水泥造粒，自然养护，生产出免烧垃圾陶粒。垃圾陶粒具有原料充足、成本低、能耗少、质轻高强等特点。垃圾陶粒除了可制成墙板、砌块、砖等新型墙体材料外，还可用作保温隔热、楼板、轻质混凝土、水处理净化等用途，具有广阔的市场。
（5）煤矸石陶粒 煤矸石是采煤过程中排出的含碳量较少的黑色废石，是我国排放量较大的固体废弃物，其排放与堆积不仅占用大量耕地，同时对地表、大气造成了很大污染。煤矸石的化学成分与黏土比较相似，煤矸石含有较高的碳及硫，烧失量较大。只有在一定温度范围内才能产生足够数量黏度适宜的熔融物质，具有膨胀性能。根据它的特点，我国已研制出煤矸石陶粒。 煤矸石陶粒是将符合烧胀要求的煤矸石经破碎、预热、陶粒烧结回转窑，烧结制备轻质陶粒煅烧炉烧胀、冷却、分级、包装而生产出来的。得到的陶粒产品质量完全符合国家标准，部分技术指标**过国家标准，达到了国外同类产品质量，该产品具有创新性、**行、属环保类产品。
（6）生物污泥陶粒 污水处理厂处理完污水后所产生的、并含有大量的生物污泥，生物污泥有的制成农用肥，有的直接用于绿化，也有的排放到海里或者焚烧，这样会造成二次生态环境污染。目前，以生物污泥为主要原材料，采用烘干、磨碎、成球、烧结成的陶粒，称为污水处理生物污泥陶粒。用生物污泥代替部分黏土来烧制陶粒既节省黏土，又保护农田，也起到了一定的环保作用。
（7）河底泥陶粒 大量的江河湖水经过多年的沉积形成了很多泥沙。利用河底泥替代黏土，经挖泥、自然干燥、生料成球、预热、焙烧、冷却制成的陶粒称为河底泥陶粒。利用河底泥制造陶粒，不但会减少建材制造业与农业用地争土，而且还为河底泥找到了合理出路，解决了河底泥的二次污染问题，达到了废弃物资源化的目的。
公司主要生产有破碎设备、制砂设备、选矿设备、磨粉设备和免烧砖设备五大系列产品，广泛应用于冶金、矿山、化工、建材、煤炭、耐火材料、陶瓷等行业。球磨机、破碎机 、磁选机 、浮选机、分级机、烘干机等成套选矿设备，适用于选铁、铜、金、银、铅、钨、钼、锰等有色金属矿及萤石、石英石等非金属矿；颚式破碎机、反击式破碎机、制砂机、振动筛、洗砂机、输送机等砂石破碎设备适用于飞机场、铁路、高速公路、普通公路修筑及国家大型桥梁、海底隧道、陆地隧道、新型高层楼房等建筑。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
![氧化锌煅烧窑，次氧化锌挥发窑生产线]()
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1000000.00/台
- 产品简介：氧化锌煅烧窑，次氧化锌挥发窑生产线挥发处理低品位锌矿砂、锌矿石、铅锌尾矿、钢厂烟道灰、锌泥等含锌物料，烟气采用表冷却并初步收集成氧化锌烟尘，脉冲反吹风袋式除尘器收集成氧化锌烟尘。渣水淬后销售用于水泥生产或磁选铁矿。
氧化锌作为国民经济建设中不可缺少的重要基础化工原料和新型材料,有着广泛的应用领域。为了保证氧化锌的质量,应严格控制氧化锌煅烧窑烧成带温度在1100～1300℃之间。然而氧化锌生产是一个典型的热工过程,锌还原的物化反应过程非常复杂,具有多变量、大时延、非线性等特点,很难建立精确的数学模型,传统的PID控制在此不能适用。目前,许多生产厂还是借鉴现场操作人员的工作经验,通过人工调节以求获得满意的控制效果。
结构组成：
次氧化锌挥发窑生产线主要包括堆配料系统、上料系统、回转窑系统、渣水淬系统、收尘装袋系统、烟气脱硫系统、公共设施等。此条生产线具体需根据用户生产要求和物料来进行设计定制的，整个生产过程简单、构造也合理，充分的利用各种设备简化生产时间，增加设备的工作效率，还在多种实践经验上进行了优化，优化后在确保了设备的生产出窑成品质量后，还节省了设备的资源浪费程度，节约了能源，让整个生产线工作较加的迅速，生产能力得到了提升，得到了用户的肯定。
工作原理：
氧化锌煅烧窑工作原理就是煅烧锌、处理含锌物的整个过程和原理。一般多采用氧化锌回转窑处理含锌的滤饼。滤饼中的锌主要以铁酸锌、氧化物和硫酸盐形态存在，在氧化锌回转窑的高温下，铁酸锌和固体碳作用，还原为金属锌，同时锌、铅、镉的硫酸盐也被还原，井以硫化物和金屈形态挥发出来。从固相中还原和挥发出来的金属，在窑气氛作用下，又重新氧化，较后主要以氧化物形态产出。
注意：送入氧化锌煅烧窑中的空气量，应确保密中烟气有足够的氧量，使之能再氧化早先已被还原出的全部金属蒸气、硫化物和一氧化碳。增加氧化锌回转窑的空气量，则会使还原区向进科端延长。相反，减少空气量，则还原区缩短，还原区起始段向排料端延伸。
整个次氧化锌挥发窑生产线工作原理就是利用金属锌、镉、铅和镉的硫化物以及铅的氧化物在高温下具有较高的蒸气压的特点，使锌、铅、镉等金属以氧化物形态转变为挥发物，铜和贵金属转入窑渣，再用另外的方渣从挥发物和窑渣小回收这些金属。
性能特点：
氧化锌煅烧窑的主要优点是：具有一定的选择性磨碎作用，产品粒度较均匀，过粉碎颗粒少；与球磨机比可以接受较大的给矿粒度(给矿粒度上限一般为15~25mm)；适用于粗磨，产品粒度上限一般为1-3mm；在粗磨的条件下，生产能力较高。我公司氧化锌回转窑通过技术改革创新，在该系统中采用国内外**的液压挡轮装置、采用计量精度很高的计量柱塞泵、高精度的调速阀和接触式石磨块密封装置等国内**技术。为了提高自动化程度，工艺流程模拟荧光屏，煅烧带采用红外线扫描仪把煅烧带的煅烧情况直接反映在计算机上，这些新技术的使用直观感强，操作方便，使用可靠。稳定了热工制度，提高了设备运转率，与同规格设备相比，运转率提高了3%-5%，产量提高了5%-10%，热耗降低15%。
次氧化锌挥发窑生产线工作优势
1、产品质量好。通过冶炼获得的氧化锌生产率高、产品质量好、结瘤量小。
2、节约成本。冶炼生产氧化锌时，可大幅度节约焦碳或燃煤，节省燃料成本，为用户节省资金。
3、设备配置简单。整条生产线上设备数量少，并且每个设备尽其所能，保证了用户投资的合理性。
4、运行流畅。整条生产线运行起来生产能力大，生产效率高，几乎无故障发生，值得选择。
生产情况
1、工艺准备：将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将锌炉料与焦煤按1∶0.30～0.35的比例进行混合拌匀得到混合料。
2、主要过程：将颗粒混合料投入煅烧窑中进行冶炼，先将物料输送到窑尾，通过回转窑的不断转动，进入窑尾的配料不停地进入烘干和预热段，然后进入中温段，进入高温段。氧化锌回转窑不停转动，在高温段翻动料面上产生很大很浓的黄色火焰，即锌蒸汽和各种金属蒸汽，随着窑内的强大的引风和鼓风逆向进入中温段、预热段、烘干段，同时与窑内的剩余氧气进行反应产生ZnO粉尘，但由于风量和风速较快，一下到达氧化锌沉降室。
3、后续阶段：还需冷却、气粉分离、脱硫、排渣等。
氧化锌经多膛炉焙烧，焙砂经三段浸出、浓缩、低酸上清液锌粉置换等步骤得到铟富集渣；铟富集渣再经一次浸出、二次浸出、净化、萃取、酸洗、反萃、置换、压团、铸型、电解和除Cd、Tl等步骤可得到符合市场需要的铟锭，该工艺铟的总回收率约50~55%。
1．2010年挥发窑处理铁渣以来，由于铁渣的铁含量高、颗粒细，受挥发窑鼓风压力、窑尾负压影响，大量铁渣以机械夹带形式进入烟气收尘系统，在氧化锌挥发窑处理全铁渣物料期间，锅炉部分烟尘含铁20%以上、电收尘或布袋部分烟尘10%以上，按2：1的产出，氧化锌含铁达到15%；搭配处理铁渣期间，氧化锌含铁上升到8%，已经严重影响到浸出工序的正常生产。上述物料在氧化锌浸出过程造成酸性浸出液含铁急剧上升，较高达到50g/l～60g/l，通过高酸浸出液部分返回冲矿等工艺改进后，正常生产情况下低酸上清液含铁还维持在15g/l～25g/l，对比铁含量增加5~10 g/l。浸出液铁含量上升直接影响到铟的回收率：一是高酸溶液预中和过程形成铟铁矾，导致铅渣含铟升高；二是铟富集置换过程也有部分铟铁矾造成导致铟富集渣浸出率降低，富集渣含铁由3%上升到5%可以解释。
2．低酸上清液经锌粉置换形成铟富集渣，锌粉消耗约55kg/kg铟，折算年消耗总量约2400吨，主要反应为中和、置换铟、还原铁，反应过程伴随产生大量砷化氢气体。富集渣经压滤、转运、再浸出，流程长、铟损失增加。
3．挥发窑以煤代焦是发展方向，通过近几次试验：由于煤的灰分高，大量灰分随烟气进入氧化锌烟尘，一方面该物料流动性特好，多膛炉焙烧期间翻动不彻底脱氟率降低；另方面由于灰分比重低，在中性浓密过程灰分夹杂铟沉淀物浮于表面，导致中性浓密上清浑浊造成铟损失，时间越长表面浮层越厚，较终完全没有上清产出，氧化锌浸出及铟富集生产无法正常进行，目前解决该问题的较成熟工艺是中性浸出液压滤，减少铟损失。
4．氧化锌挥发窑氧化锌经多膛炉处理后，颗粒变粗，且锌、铟物相发生了变化，锌、铟浸出率下降经高酸浸出后的浸出渣含锌7~8%、含铟600~800g/t，按25%的渣率计算，日处理氧化锌300吨，铅渣带走锌5.625吨、铟52.5公斤；原料含锌55%、含铟800 g/t计算，锌铟在铅渣中的损失率分别为3.4%、21.8%；铅渣含水溶锌4%、水溶铟150 g/t，经洗渣后可降低锌铟有价金属的损失。
5．2003年以来国内氧化锌炼锌及回收铟的工艺**了长足的发展，特别是从氧化锌酸上清直接萃取铟工艺的成功应用，可使铟的回收率提高15%左右，国内**的氧化锌回收铟的工艺，铟的回收率达到了80%。
综上所述，为提高氧化锌生产工艺对原料的适应性，为显着提高系统铟的回收率，同时，改善职工操作环境，氧化锌生产工艺的改进势在必行。
1.直接法：用锌精矿为原料，经高温氧化焙烧再加煤还原为锌蒸气，锌蒸气与热空气氧化得氧化锌。现在主要用的原材料为锌矿石，锌灰等．一般有以下几种窑炉结构：
（一）平窑．高温氧化焙烧过程在一用耐火转建的立方体窑炉里面，炉渣从窑下面漏掉．原料：锌矿石，锌灰，要求锌含量３０％以上．产量：炉体６平方左右的每天２到３吨左右．含量在８５％－９９％之间．设备投资４０万左右．优点：由于是用**煤烧制，氧化锌颜色好，硫根，氯根含量低．原材料充沛，产品销路广．
（二）转窑．高温焙烧过程在一倾斜２０度左右长度４０米左右的圆形铁筒里，从上方加料，下方出渣，蒸气收集氧化成氧化锌．原料：各种工业含锌废渣，一般含锌量１６％以上就可以用，产量圆形铁筒一米左右的每天１０吨货左右，含量在５５％－９２％之间，设备投资６０万左右．优点：原材料要求不高，回收率高．产量高．氧化锌颜色有的发黄，有的发灰．硫根氯根含量高．一般作为原材料用于别的行业．
（三）烟化炉．具体生产工艺不详．原料：工业含锌废渣，一般含锌量１４％以上，产量每天２０吨，含量在４５－８０％．设备投资１００万．优点：回收率高，产量高．氧化锌颜色微黄色或灰色．生产工控制好的话硫根氯根不高．
２．间接法：把锌锭熔入蒸发坩锅内，加热后气化遇空气氧化经过冷却用布袋捕集得到成品．产量每天５吨左右．含量９９．７％，不过现在也有用锌渣自己炼成锌块代替锌锭，生产的氧化锌含量在９９．５左右．设备投资４０万．优点：产品含量高，产量高，工艺容易控制．氧化锌为白色微黄．活性好．不过由于原材料为锌锭，价格随锌锭价格起伏变化较大．
３．化学法：次氧化锌、氨水与碳酸氢铵，按１（有效锌）∶８∶１～１．５（重量比）配比投放在浸取槽中，加热至５０℃～８０℃进行反应，调节ＰＨ值后除去杂质．蒸发５～８小时，而得碱式碳酸锌沉淀液固混合物，分解的氨气用吸收后，经氨循环系统导至工序（１）的浸取槽内循环利用，获得的碳酸锌经甩干，焙烧得到含量９９．８％左右的氧化锌．原料：转窑或烟化炉生产的次氧化锌或别的低含量氧化锌．产量：每天４吨左右．设备投资１００万．优点：产品纯度好，含铅，镉，坤等杂质少．由于次氧化锌都含有一定量的铅，生产过程中的废铅泥也可抵消部分生产成本．稳定的原料和开拓市场要掌握好．由于生产过程中氨气循环利用，也称为氨法生产氧化锌工艺．
氧化锌煅烧窑，次氧化锌挥发窑生产线具体是根据客户生产的物料和产量要求来决定的，不同的生产要求需使用不同的回转窑设备，但是工艺流程都是相同的，那么氧化锌回转窑在煅烧生产中是如何运转的，在生产中会有哪些因素会影响氧化锌回转窑的煅烧效果？作为氧化锌的重要的煅烧设备，其运转效率直接影响着氧化锌的生产能力，所以氧化锌回转窑的生产的时候一定要注意煅烧工艺。...
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郑州大华矿山机械有限公司
2023-12-26
